|
La realización de una
PLANIFICACIÓN ECONÓMICA Y ESTRATEGIA ADECUADA revierte
positivamente en el proceso productivo.
Los estudios de optimización de la distribución
en planta o de organización de la reparación son
aspectos clave para rentabilizar la producción.
Por Juan Carlos García Martín
|
|
El diseño de
los procesos de reparación ha de ir acompañado de
un esfuerzo por implicar al personal.
El
departamento de ingeniería de Cesvimap desarrolla un servicio
de consultoría para talleres.
|
|
|
 La
gerencia del taller de carrocería y pintura es arrastrada
por el día a día, perdiendo capacidad de planificación
para el diseño de su actividad. La competitividad de los
talleres, en un entorno cada vez más complejo, está
condicionada por la distribución y planificación
de los procesos de trabajo.
Distribución
en planta
Existen
tres diseños básicos de disposición del
proceso de producción: en cadena, de puesto fijo y funcional.
En la distribución en
cadena, los equipos se ordenan de acuerdo con etapas progresivas,
en las que el producto avanza en secuencias con elevado grado
de estandarización y altas cadencias, hasta obtener el
resultado final requerido.
La distribución por puesto
fijo inmoviliza el producto en un lugar y, en consecuencia,
las máquinas y los operarios se tienen que trasladar
a medida que son necesarios para el
proceso de transformación.
Por último, la distribución
funcional, predominante en los talleres de carrocería
y pintura, está basada en la disposición de equipos
productivos, según su afinidad. En este caso, las secuencias
de operaciones del producto, dependiendo de la naturaleza del
mismo, podrían recorrer distintos itinerarios.
En función del análisis
de los tiempos, procesos y tareas que se efectúan en
el taller, se debe realizar la distribución de las áreas
y de los distintos puestos de trabajo, diseñándolos
mediante un orden secuencial general de las operaciones.
Condicionantes
de la distribución en planta funcional
Los
vehículos que se trasladan de una operación a
la siguiente, en el proceso de reparación, deben recorrer
una larga distancia. Por ello, es preciso reducir las pérdidas
de tiempo, limitando las distancias recorridas por operarios
y el traslado de los vehículos dañados y de los
recambios.
Se deberán dimensionar
y distribuir las distintas zonas, de manera que se equilibre
el proceso de reparación, lo que significa eliminar los
cuellos de botella, en los que la carga de trabajo es mayor
que la capacidad. Desde el punto de vista de la inversión,
una de las instalaciones más costosas son las cabinas
de pintura, que, además, fijarán la capacidad
máxima de las instalaciones del taller. Saturar las cabinas
con trabajo que podría ser realizado en una zona anterior,
en puestos de preparación dotados con aspiración,
retrasa el proceso productivo.
Un adecuado equipamiento y dimensión de los puestos de
trabajo repercute en el bienestar, la seguridad y el rendimiento
del trabajador. También incide en un mayor control de
la calidad en cada fase, con lo que se reducen los trabajos
defectuosos.
El
flujo de materiales y el trabajo de los operarios es difícil
de estandarizar, lo que entorpece el proceso y las actividades
encaminadas a mejorarlo. Normalmente, al principio de la semana
existe una afluencia masiva de vehículos dañados,
pendientes de reparar, mientras que, al final de ella, hay una
gran cantidad de vehículos pintados pendientes de montaje.
Sería deseable ajustar, por medios informáticos,
el flujo de la carga de trabajo a nuestra capacidad en el taller,
fijando la fecha de comienzo y finalización de la reparación.
Así disminuiría el número de vehículos
inmovilizados en espera de reparación.
Cada
trabajador está asignado a una única función
y se convierte en un especialista. Habrá que realizar
un estudio de tiempos para averiguar qué porcentaje corresponde
a carrocería y cuál a pintura, con el fin de conseguir
un equilibrio entre el número de chapistas y de pintores.
Buscando
soluciones
Los
servicios de consultoría externos comienzan a ser una
vía de apoyo a los gerentes para la planificación
de los talleres, mediante la realización de proyectos
concretos:
Diseño
o rediseño de la distribución y dimensionado de
las instalaciones.
Dotación
de herramientas y equipos de las distintas zonas y puestos de
trabajo.
Gestión
de los tiempos productivos e improductivos dentro del taller.
Gestión
y control de recambio.
Análisis
de los perfi les profesionales.
Formación
del personal.
El departamento de ingeniería de Cesvimap colabora en
la mejora de la productividad y el rendimiento de los talleres
de chapa y pintura, desarrollando este servicio de consultoría.
El propio taller de carrocería y pintura, situado en
la localidad de Alcalá de Henares, es el marco de referencia
en el que se ponen en práctica métodos y procesos
Cesvimap. Un diseño de distribución y de planificación
de los procesos de reparación debe ir acompañado
de otras acciones como implicar al personal de forma activa
en los
proyectos de cambio. Queda claro, pues, que un proyecto de nueva
implantación o reforma se desarrollará si existe
una adecuada definición del negocio.
|
|
Para saber más
Área de Ingeniería: ingenieria@cesvimap.com
Anexo IV del R.D. 486/1997 de 14 de abril
Oficina técnica de proyectos. Tomo II.
Román López Plaza. Universidad Politécnica
de Madrid.
La
calidad total. El movimiento de la calidad.
Helga Drummond. Ediciones Deusto, Bilbao, 2000.
www.insht.es
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
|
|
Calidad y medio ambiente
Distribución
en planta