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La
corrosión en los metales se debe a la aparición
de óxidos metálicos, formados por el contacto con
el oxígeno y la humedad. Los metales se encuentran en la
naturaleza en forma de óxidos, y sólo después
de tratamientos artificiales consiguen las propiedades de resistencia
y dureza requeridas. Sin embargo, todo metal tiende a encontrar
su equilibrio energético, volviendo a su estado natural.
La aparición de procesos de corrosión es un indicio
de este fenómeno que, en la automoción, ha de ser
evitado en todo momento.
Los siguiente elementos proporcionan la manera más eficaz
de controlar los procesos de corrosión:
- Material de fabricación.
- Diseño de las piezas.
- Proceso de fabricación.
- Revestimientos protectores.
 Material
de fabricación
El material más utilizado en la
fabricación de carrocerías es el acero, debido a
sus características de dureza y resistencia. Sin embargo,
dado que se oxida muy fácilmente, los fabricantes optan
por el uso de chapas de acero con algún revestimiento,
que impida que entre en contacto directo con el oxígeno
y la humedad de la atmósfera. Son lo que se denominan recubrimientos
metálicos.
Consisten en la aplicación, sobre la chapa de acero, de
otros metales con mayor actividad eléctrica. En el caso
de producirse un proceso de corrosión, se creará
una pila galvánica en la que el acero funcionará
como cátodo y el otro metal como ánodo, corroyéndose
y sacrificándose este último en beneficio del acero.
La capa de óxido que se crea es impermeable, sus sales
son insolubles y, por tanto, se asegura la protección del
acero base.
Los principales metales utilizados son el zinc (Zn) y el aluminio
(Al). La aplicación de recubrimientos de zinc se puede
llevar a cabo de forma aerográfica, por electrocincado
y mediante galvanización en caliente. La aplicación
aerográfica es la más
sencilla y económica, pero presenta dificultades a la hora
de recubrir zonas con accesibilidad reducida.
La galvanización
en caliente consiste en sumergir
la pieza de acero en un baño de zinc caliente, de forma
que la superficie se recubra de una aleación de hierro
y zinc de unas dos micras de espesor. Dado que en este proceso
surgen efectos superficiales denominados flores de zinc,
se utiliza casi exclusivamente en piezas estructurales y en partes
no vistas de la carrocería. Si, tras esta operación,
se produce un calentamiento inmediato de la pieza, el proceso
se conoce como galvanneal.
Para superficies exteriores, se utilizan piezas electrocincadas.
El proceso de electrocincado consiste en la inmersión
de las piezas de acero, conectadas a un polo negativo, en una
solución de sales de zinc, en una cuba electrolítica
cargada positivamente. La reacción eléctrica hace
que las partículas de zinc cargadas positivamente se depositen
sobre la superficie de acero, creando una capa protectora y afectando,
por igual, a todas las zonas de la pieza.
La utilización del aluminio se debe a la existencia de
atmósferas ácidas que disminuyen el poder protector
del zinc. Para evitarlo, se combina la acción de protección
galvánica del zinc con la resistencia a la acidez del aluminio.
El proceso es similar a un galvanizado por inmersión en
caliente y, según las cantidades de aluminio y zinc utilizadas,
se consiguen diferentes recubrimientos como los más conocidos
galvalume y galfan.
 Diseño
de las piezas
El diseño geométrico de
las piezas es importante en la lucha contra la corrosión,
principalmente por dos razones.
La primera es la necesidad de evitar la existencia de esquinas
agudas y zonas de escasa accesibilidad para impedir la acumulación
de material proyectable durante la circulación del vehículo,
como grava, barro, humedad, etc.
La segunda razón es la necesidad de practicar orificios
en algunas piezas, que permitan la aplicación de los recubrimientos
anticorrosivos posteriores, así como el drenaje, en caso
de exceso de aplicación. Estos orificios se han de situar
estratégicamente para preservar la integridad estructural
de la carrocería, generalmente en secciones cerradas y
en la parte inferior de piezas como puertas, capó, aletas,
etc.
Proceso
de fabricación
En el proceso de fabricación,
se somete a la carrocería, durante su ensamblaje, a diferentes
tratamientos protectores. Estos tratamientos consisten en diferentes
recubrimientos, siendo los más habituales el fosfatado
y la cataforesis. El fosfatado se realiza generalmente bañando
la carrocería, ya ensamblada, en cubas con soluciones de
sales fosfáticas. Éstas reaccionan con el acero
base de la carrocería, formando una capa de fosfatos metálicos
firmemente adheridos a la chapa.
La cataforesis es un proceso de electrodeposición en el
que la protección anticorrosiva se aplica en forma de pintura.
El proceso consiste en la inmersión de la carrocería,
conectada a un polo eléctrico negativo, en cubas conectadas
con carga positiva, que contienen un baño de pintura con
propiedades de resistencia a la corrosión. Se establece,
por tanto, una corriente eléctrica que provoca la deposición
de las partículas de pintura cargadas positivamente sobre
la carrocería.
Revestimientos
protectores
Una vez que se han concluido los procesos
de fabricación de la carrocería, se aplican los
revestimientos protectores, la primera barrera contra la corrosión.
Los productos aplicados son:
Revestimientos
de bajos: Se aplican en las zonas
inferiores de la carrocería, susceptibles de sufrir,
en mayor medida, procesos de corrosión que el resto de
la carrocería, debido a la exposición directa
a las variables condiciones atmosféricas y a la proyección
de distintos materiales durante la conducción. Su aplicación
se produce principalmente de forma aerográfica. Dentro
de estos revestimientos, existen dos productos diferenciados,
protectores de bajos y revestimientos antigravilla.
Los protectores de bajos son productos
compuestos principalmente de PVC, cuya misión es aislar
la parte inferior de la carrocería del contacto con el
oxígeno y la humedad.
Los revestimientos antigravilla son productos compuestos de
caucho y resinas sintéticas que, aparte de servir de
aislante, presentan cierta elasticidad que les permite amortiguar
las proyecciones de piedras y gravilla, evitando la incidencia
sobre la pintura u otras capas anticorrosivas aplicadas anteriormente.
Los revestimientos de bajos se están comenzando a sustituir
por otros materiales, como guardabarros divididos en diferentes
secciones o similares a moquetas, que sustituyen a los revestimientos
antigravillas o, incluso, planchas de material plástico
que recubren las zonas inferiores.
Selladores:
Debido a que las carrocerías están compuestas
de piezas diferentes ensambladas entre sí, existen juntas
que necesitan protección contra la corrosión y
para evitar ruidos y vibraciones. Para ello, se utilizan selladores,
cuyo efecto principal es aislar las uniones de la humedad, impidiendo,
por tanto, que se creen focos de corrosión en las mismas.
Los selladores más utilizados son los compuestos a base
de poliuretano, cuya aplicación se produce mediante extrusión,
ya que sus características principales son elasticidad,
gran adherencia y cohesión y resistencia a productos
químicos. En algunos casos, se puede efectuar un acabado
a brocha para cubrir totalmente las juntas a proteger. Sin embargo,
existe otro tipo de selladores muy utilizados, los cordones
preformados, compuestos a base de caucho y cargas inorgánicas,
que se presentan en forma de cordón longitudinal. Se
aplican sobre todo para la protección de marcos de puertas,
dado que estéticamente el acabado final con selladores
por extrusión es difícil de conseguir.
Tanto los revestimientos de bajos como los selladores son productos
que se aplican antes de los procesos de pintura.
Ceras
de cavidades: se aplican en zonas
interiores de algunos elementos en los que se puede producir
la condensación de humedad. La cera de cavidades presenta
una propiedad denominada tixotropía, por la cual su estado
natural es semisólido, como un gel, pero si se agita
enérgicamente su estado pasa a ser de gran fluidez. Esto
hace que su aplicación, en forma aerográfica o
mediante spray, sea muy sencilla, permitiendo por medio de sondas,
el acceso a las zonas más ocultas. Una vez producida
la aplicación, la cera regresa a su estado semisólido,
quedando firmemente adherida a las paredes de la pieza. La razón
de su aplicación, tras los procesos de pintura, es que
las ceras presentan disolventes en su composición, lo
que provocaría interacción con la pintura en el
momento de la aplicación de ésta.
Placas
antisonoras: son elementos de
naturaleza asfáltica, que se utilizan para reducir las
vibraciones en diferentes piezas de la carrocería, sobre
todo en grandes paneles. Su utilización como material
anticorrosivo radica en que la disminución de vibraciones
provoca un aumento en la estanqueidad de las uniones del vehículo,
disminuyendo el riesgo de corrosión en las juntas. Su
aplicación se realiza después del proceso de pintado.
Todos estos elementos de protección
anticorrosiva, desde el material utilizado hasta los recubrimientos
protectores, son la causa de que los fabricantes de vehículos
ofrezcan actualmente hasta 12 años de garantía anticorrosión.
Por ello, a la hora de efectuar una reparación en el taller
es necesaria la reposición de todas las protecciones anticorrosivas
que se hayan perdido o haya sido necesario eliminar. 
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Carrocería
Material
de fabricación
